一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法(method)对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状(shape)和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊合工艺对缺陷进行综合估判。
对于内部缺陷(defect)的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施（指针对问题的解决办法)大体总结了以下几点：
一、气孔：单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长;埋弧焊时电压(Voltage)过高或网络电压波动太大;气体(gas)保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。
防止这类缺陷防止的措施有：不使用(use)药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须(have to)除锈(rust cleaning)后才能使用。所用焊接材料应按规定(guī dìng)温度（temperature)烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
二、夹渣：点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿(Sawtooth)状波幅不高，波形(Waveform)多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向(direction)探测时反射波幅不相同。超声波探伤仪是一种便携式工业无损探伤仪器，它能够快速、便捷、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷（裂纹、疏松、气孔、夹杂等）的检测、定位、评估和诊断。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。广泛应用在锅炉、压力容器、航天、航空、电力、石油、化工、海洋石油、管道、军工、船舶制造、汽车、机械制造、冶金、金属加工业、钢结构、铁路交通、核能电力、高校等行业。
这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊接缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施（指针对问题的解决办法)有：正确选用焊接电流(Electron flow)，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣;并合理选择(xuanze)运条角度焊接速度等。射线探伤机具有抑制干扰信号,拾取有用信息的功能!文泰涡流探伤仪 受器械行业欢迎的一款仪器,具有的高实用性,高性比价的优点!
三、未焊透：反射率高，波幅也比较高，超声波探伤仪(detector)探头(Probe)平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。胶片烘干箱主要用于相关半导体器件、印刷电路板、电子元器件、液晶玻璃基片 、光学胶片及镜片、石英振动器等电子元件及其他食品在低温低湿中的储存。这类缺陷不仅降低（reduce)了焊接接头的机械(machinery)性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。
其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊合电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊合工艺等。
四、未熔合：探头(Probe)平移时，波形(Waveform)较稳定（解释:稳固安定；没有变动)，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。
其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。磁粉探伤机是利用铁磁性材料被磁化后，由于不连续的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场（即磁感应线离开和进入表面时形成的磁场）吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清洗干净，正确操作防止焊偏等。着色渗透探伤剂是指零件在渗透检验前的表面清理，包括清理铁屑，铁锈，毛刺，氧化皮，积炭层，熔渣大牛股表面污染。
五、裂纹：回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，超声波探头(Probe)平移时反射波连续（Continuity)出现波幅有变动，超声波探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂（fracture)的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。
热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析;焊缝受热不均匀（jūn yún)产生拉应力。
防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的包含比重，主要限制硫含量，提高锰(manganese)含量;提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度;改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。
冷裂纹产生的原因：被焊材料(Material)淬透性较大在冷却过程中受到人的焊接拉力作用时易裂开;焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊接缝中，氢原子结合成（解释:由几个部分合并成一个整体)氢分子，以气体(gas)状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹;焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。
防止措施：焊前预热，焊后缓慢冷却(cooling)，使热影响区的奥氏体分解能在足够的温度区间内进行，避免淬硬组织的产生，同时有减少焊接应力的作用;焊接后及时进行低温退火(annealing)，去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去;选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈钢焊条焊丝等，焊材按规定烘干，并严格清理坡口;加强焊接时的保护和被焊处表面(appearance)的清理，避免氢的侵入;选用合理的焊接规范，采用合理的装焊顺序，以改善焊件的应力状态。
我们只有掌握(熟知并能运用) 缺陷形成的基本特点，才能在生产(Produce)中制定焊合工艺(Technology)措施（指针对问题的解决办法)，更好的防止缺陷的产品(Product)。